一、橡膠噴霜發白問題解答！

    1 、噴霜概述

    橡膠有未硫化橡膠（以下稱膠料）和硫化橡膠（以下稱制品）之分，橡膠噴霜就包含膠料外表噴霜和制品外表噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內部搬遷到橡膠外表的表象［1］。可見橡膠內部配合劑分出，就構成了噴霜。對橡膠噴霜的方式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油（也稱滲出）。

    噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑分出在橡膠外表，而構成一層粉狀物。

    噴蠟是白臘、地蠟等蠟狀物分出在橡膠外表，而構成一層蠟膜。

    噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑分出在橡膠外表，而構成一層油狀物。在實踐中，橡膠外表噴霜的方式有時是以一種方式呈現，有時卻是以兩種或三種方式一起呈現。

    （1）配方規劃不妥：

    飽滿噴出：常見于硫磺，促進劑，活性劑，防老劑

    搬遷噴出：常見于加工助劑，搬遷性防老劑。抗靜電劑

    生成噴出：常見于硫磺硫化系統中促進劑并用反響生成物

    反響停留：常見于有機過氧化物硫化系統低分子物質過量

    應力噴出：常見于無機填料：如碳酸鈣

    （2）技術操作不妥

    混煉不均構成渙散不良，部分超越飽滿度

    煉膠溫度過高，使配合劑部分過量

    稱量不精確（多稱，少稱，漏稱，錯稱）

    硫化溫度過高，高分子降解構成噴霜

    硫化溫度過低，構成反響不完全而發作的欠硫噴霜

    硫化時刻不行，構成欠硫噴霜

    噴灑的脫模劑或洗模水操作不妥，構成橡膠外表發白表象

    （3）原材料質量動搖

    因產地原料不一樣、制法不一樣、技術不一樣、批量不一樣原材料有很大不一樣，生膠的組成技術：聚合溫度，催化劑，組成單體等的區別，致使溶解度的不一樣。純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發作改變

    （4）貯存條件差

    溫度：配合劑在橡膠中的溶解度通常都是跟著溫度的升降而升降

    時刻（壓力＼濕度）：橡膠貯存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時刻對配合劑的溶解度也有影響，通常情況下影響不大。可是，若是壓力較大，受壓部位 橡膠中的配合劑就會構成晶核，分出于橡膠外表，構成噴霜；若是空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠（非極性）的效果削弱，配合劑溶解度降低，然后 致使噴霜；貯存時刻越長，橡膠外表噴霜越顯著，因為貯存環境中空氣的溫度和濕度跟著時節的改變而不一樣，而且不一樣較大，很容易構成配合劑的溶解度發作改變，然后致使噴霜。

    （5）橡膠老化

    橡膠老化大都致使硫化膠完好的均衡的網狀結構發作損壞，然后也損壞了橡膠系統內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的聯系，降低了配合劑在橡膠系統內的溶解度。因而，那些部分處于過飽滿狀況的配合劑便會從橡膠中游離分出，構成噴霜。

二、噴硫的原因

混煉溫度過高（溫度降低時超過溶解度，產生噴霜）

混煉不均勻（局部膠料中硫磺超過其溶解度）

硫黃、促進劑配合量不當（超過其在膠料中的溶解度） 

硫化時間不足或欠硫

噴硫的不良影響

對混煉膠：

（1）破壞硫磺或促進劑在膠料中分布的均勻性，

（2）降低膠料表面的粘附力；

對橡膠制品：

（1）影響制品的外觀（不合格產品）

（2）使制物理性能下降。

噴硫的解決措施

適當溫度下混入硫磺，且控制硫磺量不超過其在膠料中的溶解度

控制并改進混煉工藝，使混煉均勻；

（配合劑吸潮，結團后，也不易分散，易導致噴霜。注意原材料的管理）

硫黃和硒并用 or 采用不溶性硫磺 or 硫磺和不溶性硫磺并用；

控制硫化過程，以達到正硫化。